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事例19

システム構成図 印刷印刷

開発背景

自動車業界のテクノロジーが高速に発展するなか、生産現場にもその波が押し寄せてきています。生産現場も開発部門同様に進化を遂げる必要があり、この事例のように確実に進化しています。従来の高価な汎用ファンクションテスターに代わるソリューションとしてTestStandを採用したシステムを紹介いたします。

課題

1.短期間でテストシステムが開発可能なこと
2.改造・変更が容易なこと
3.コストダウン

システム構成

[ ハード ] ・ GPIB :PCI–GPIB
・汎用DIO :PCI–DI096 2枚
・絶縁DIO :PCI–6527
・アナログ出力:PCI–6703 2枚
・カウンタ/タイマ:PCI–6602
・アナログ測定:DM3100(グラフテック)
・電源:PDS20–18(ケンウッド)
・電源:R6243(アドバンテスト)
・信号変換部:オリジナル製作品

[ ソフト ]
・ TestStand :Ver 2.0.1.121 開発システム
・ LabVIEW :Ver 6.1 開発システム

信号入出力用のハードはNI製品をメインに構成を考えました。PCIバスで制御するため、高速動作可能でタクト時間の短縮に貢献できました。ボードの種類が豊富で将来の機能拡張にも対応可能です。

結果

1.短期間でテストシステムが開発可能なこと
課題の中でも最優先の項目が開発期間でした。この規模のシステム開発には従来2ヶ月を要していましたが、今回は1ヵ月が目標でした。私たちはTestStandを有効活用することで実現の目処は立っておりました。TestStandにはテストシステムに必要な機能の汎用部分7割が用意されています。順番にテスト項目を実行する、検査規格を設定・編集する、結果を保存する等の機能は作成する必要が無く、測定部のプログラミングに専念できます。TestStandを採用し、開発期間短縮の課題を解決する事にしました。

2.改造・変更が容易なこと
顧客がインテグレータに開発を依頼する場合心配なことは、納品後のメインテナンスの容易性です。ここに主眼を置きました。ECUへの入力の設定&制御、ECUの出力の測定はLabVIEWで作成してモジュール化を実現しました。個々の検査プログラムは独立した簡単なモジュールの構成になるため、改造・変更等のプログラムのメインテナンスも容易に行えるシステムを計画しました。

3.コストダウン
高価な汎用ファンクションテスターもハードをNI製品に置き換えることにより劇的に安くなることが予測されました。TestStand採用で開発期間が2ヶ月から1ヵ月で可能なため、工数も半分になる予定でした。また個々のテストモジュールは再利用可能なため、次回はさらに納期・コスト削減が期待できます。

まとめ

従来は高価な汎用試験システムでの開発には2ヶ月を要していました。今回はNI製品でハードのコストダウンが実現でき、さらにTestStandで従来の半分の工数で完了できました。トータルで50%のコストダウンが実現しました。それが評価され、その後新製品2機種に対応した増設ラインをリピートで受注をいただいております。

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